레이저 커팅 머신 – 레이저 커팅 장치에 대한 종합 가이드

레이저 커터는 한때 전문가들을 위한 하이테크 솔루션으로 여겨졌지만, 오늘날에는 많은 산업 분야의 필수적인 부분이 되었습니다. 판재, 튜브 및 프로파일의 레이저 절단은 현재 소규모 작업장과 대형 생산 공장 모두에서 사용되고 있습니다. 최근까지 시장은 CO2 및 YAG 기술 기반의 커터가 주를 이루었지만, 점점 더 파이버 레이저 커터로 대체되고 있습니다. 이러한 현대적인 기계는 더 나은 작동 매개변수, 높은 효율성, 에너지 절약 및 신뢰성을 제공하여 레이저 절단 공정을 혁신하고 있습니다.

파이버 레이저 커터는 어떻게 작동하나요?

레이저 커터는 반도체 다이오드로 펌핑되는 고체 레이저를 광원으로 사용합니다. 이것은 매우 흥미로운 솔루션으로, 활성 매체는 세 층으로 구성된 활성 광섬유로 만들어진 광섬유입니다:

• 외부층: 광섬유의 폴리머 클래딩은 가장 낮은 굴절률을 가지며, 이는 레이저 방사가 외부로 방출되는 것을 방지합니다.

• 내부 클래딩: 펌핑 코팅은 외부층보다 높은 굴절률을 가진 재료로 만들어집니다. 내부 클래딩은 코어를 둘러싸는 거울처럼 작용하며, 층 가장자리에서 빔의 다중 반사로 인해 빛이 코어로 반복적으로 돌아오게 됩니다. 이는 빛 빔을 생성하고 증폭시키는 공진기를 만듭니다.

• 코어: 희토류 원소가 도핑된 내부층은 가장 높은 굴절률을 가지며 신호 전파를 담당합니다.

파이버 레이저는 고에너지 밀도 광선을 생성하고 광섬유를 통해 절단 헤드로 전송합니다. 여기서 빔은 헤드에 내장된 렌즈에 의해 가공물의 표면에 집중되고, 초박형 초점점에 노출된 영역은 녹아서 증발합니다.

파이버 레이저 빔은 CO2 레이저로 얻은 점의 직경의 1/10까지도 집중될 수 있습니다. 더 작은 직경과 훨씬 높은 빛의 밝기로 인해 파이버 레이저는 CO2 레이저보다 최대 100배 높은 에너지 밀도를 달성할 수 있습니다. 이는 재료의 정밀한 절단을 보장하고 매우 좁은 절단 간격으로 극도로 깨끗하고 매끄러운 가장자리를 가능하게 합니다.

레이저 커터의 주요 특징과 기능

레이저 커터는 가공되는 재료의 형태와 유형, 레이저 출력 및 작업 자동화 정도에 따라 다양한 그룹으로 나눌 수 있습니다. 시장에는 대형 시트를 절단하고 트리밍하거나 긴 튜브와 프로파일을 절단하기 위한 테이블이 있는 대형 기계뿐만 아니라 더 저렴한 소형 장치도 제공됩니다. 후자는 컴팩트하고 밀폐된 하우징과 광원을 다른 방으로 이동할 수 있는 가능성 덕분에 생산 현장에서 매우 적은 공간을 차지할 수 있습니다.

파이버 커터에서 가공되는 요소는 스테인리스 스틸, 연강, 티타늄, 알루미늄 및 직물, 목재, 종이, 플라스틱, 세라믹 재료와 같은 다양한 재료로 만들어질 수 있으며, 재료 자체는 다양한 두께를 가질 수 있습니다. 따라서, 파이버 커터의 중요한 특징은 출력입니다. 현재 1kW에서 20kW 이상의 출력을 가진 레이저 커터가 시장에 나와 있지만, 비용 때문에 가장 인기 있는 것은 6kW까지의 출력을 가진 장치입니다.

파이버 레이저의 높은 절단 속도로 인해, 재료 및 제조된 부품의 로딩 및 언로딩을 자동화할 수 있는 시스템이 커터의 중요한 요소입니다. 작업량이 많을 경우, 금속 시트 보관소, 자동 튜브 및 프로파일 로딩 시스템 또는 지능형 팔레타이징 시스템과 같은 솔루션은 효율성을 높이고, 레이저 절단 비용을 최소화하며, 회사의 경쟁력과 수익을 향상시킬 수 있습니다.

많은 제조업체는 부품 설계와 금속 시트에 최적 배치를 가능하게 하는 전용 운영 시스템 및 소프트웨어를 갖춘 장치를 제공하며, 커터 프로그래밍 및 장치 자체와 그 운영자의 제어도 가능합니다.

또한 Wi-Fi 통신 시스템을 갖춘 파이버 커터도 있어 장치의 원격 제어가 가능하며, 이는 기계 자체의 더 나은 활용과 더 높은 생산 효율성으로 이어집니다.

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파이버 레이저 커터의 주요 기술 매개변수

파이버 커터의 분류 기준은 장치 자체의 매개변수에 해당합니다. 테이블이 있는 커터와 코일 형태의 시트를 절단하는 장치의 경우에는 작업 영역의 크기이며, 튜브 및 프로파일용 파이버 커터의 경우에는 튜브 절단 길이와 직경입니다.

파이버 레이저 커터의 경우, 물론 절단되는 시트의 최대 두께를 담당하는 레이저 소스의 출력이 매개변수입니다.

다른 매개변수로는 절단 헤드의 위치 정확도와 위치 변경의 정확도, 그리고 헤드의 최대 이송 속도가 있습니다.

파이버 커터의 기본 요소

파이버 커터는 파이버 레이저 절단 기술 자체뿐만 아니라 고급 솔루션과 기계 서브시스템의 사용으로 인한 높은 효율성과 절단 품질을 제공하는 고급 시스템입니다:

• 레이저 소스 는 파이버 커터의 작동과 절단 방법을 담당하는 기본 요소입니다. 파이버 레이저:

  • 레이저 빔의 더 작은 초점점으로 인해 높은 전력 밀도와 빠른 절단을 제공합니다.

  • 더 짧은 파장 덕분에 몇 배 더 큰 흡수율을 특징으로 합니다.
    높은 전력 밀도와 높은 흡수율 덕분에 효율성과 절단 속도를 크게 향상시킵니다.

  • 매우 긴 수명을 가집니다. 표준 파이버 레이저의 예상 수명은 100,000시간으로, 약 45년의 사용 기간에 해당합니다.

  • 매우 에너지 효율적이고 에너지 절약적입니다. 에너지 효율성은 CO2 레이저보다 세 배 높으며, 이는 CO2 레이저가 대기 모드에서 소비하는 에너지보다 작동 중에 더 적은 에너지를 소비한다는 것을 의미합니다.

• 빔 전송 시스템 - 소스에서 생성된 광선은 광섬유 시스템을 통해 절단 헤드로 전송됩니다. 이는 신뢰할 수 있고 거의 유지 보수가 필요 없는 솔루션으로, 다른 유형의 레이저에서 사용되는 광학 거울, 진공 펌프, 팬 또는 필터와 같은 기계의 많은 움직이는 부품을 제거했습니다. 이러한 이유로, 언급된 100,000시간의 소스 작동 기간 동안 레이저 소모품의 예정된 교체가 필요하지 않습니다.

• 헤드 는 파이버 커터의 절단 요소입니다. 노즐, 집중 렌즈 및 초점 추적 시스템으로 구성됩니다. 일부 커터에는 헤드의 작동을 실시간으로 모니터링하기 위한 카메라 시스템도 장착되어 있습니다. 헤드는 커터의 기본 매개변수 중 하나인 정밀도와 속도로 프로그래밍된 절단 경로를 따라 이동합니다. 절단 공정을 프로그래밍할 때, 절단되는 재료의 유형과 두께에 따라 헤드의 높이도 설정해야 합니다.

• 렌즈 - 레이저 렌즈의 품질은 레이저의 출력 전력과 전체 기계의 효율성에 직접적인 영향을 미치며, 광학적 오염이 없는 고품질 렌즈는 정말로 고출력 레이저로 재료를 절단할 수 있게 합니다. 렌즈는 또한 레이저 커터에서 가장 자주 사용되는 구성 요소이며, 가장 민감한 부분이기도 합니다.

• 냉각 시스템 은 두 가지 주요 작업을 수행합니다. 첫 번째는 전기 에너지를 빛 에너지로 변환하고 나머지 에너지가 열로 변하는 레이저 발생기를 냉각하는 것입니다. 두 번째는 과도한 열을 제거하고 레이저의 균일한 작동을 보장하는 것입니다. 또한, 냉각 시스템은 빔 전송 시스템의 안정적인 작동을 보장하고, 과도한 온도로 인한 렌즈의 변형과 균열을 방지합니다. 파이버 커터는 공기 또는 수냉식 시스템을 사용합니다.

• CNC 시스템 - 제어 시스템은 로딩 및 언로딩 시스템, 시트, 튜브 및 프로파일 설정 시스템과 같은 레이저 커터의 모든 모듈의 작동을 담당합니다. 그러나 가장 중요한 작업은 레이저의 출력 전력을 제어하고 X, Y 및 Z축을 따라 절단 헤드의 이송을 제어하는 것입니다. CNC 시스템은 절단 헤드를 수직으로 그리고 각도로 설정할 수 있게 합니다. 그리고 커터에 추가 암을 장착한 후에는 3D 절단 및 트리밍도 가능합니다. 또한, CNC 시스템은 파이버 커터의 안정성과 작동 속도를 담당하며, 고급 기능은 절단의 정밀도와 품질을 효과적으로 향상시킬 수 있습니다.

• 테이블 / 크로스 빔 - 레이저 커터는 기계의 안정적인 작동에 매우 높은 요구 사항을 가지고 있습니다. 회색 철이나 알루미늄으로 주조된 고품질 테이블은 높은 강성, 내구성 및 진동에 대한 장치의 저항성을 제공하며 절단 공정의 최대 안정성과 정밀도를 가능하게 합니다. 반면, 대형 레이저 커터는 적절한 강성과 동시에 절단 중 절단 헤드의 빠른 이송을 용이하게 하는 유연성과 강도를 특징으로 해야 하는 크로스 빔을 사용합니다.

• 모터 는 파이버 커터 시스템의 이송을 담당하는 기본 요소이며, 그 매개변수는 생산 속도와 효율성, 그리고 최종 제품의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 현재 스테퍼 모터와 서보 드라이브가 일반적으로 사용되며, 모터 유형은 커터가 수행하는 작업 유형에 따라 선택해야 합니다.

• 증기 및 오염 제거 시스템 - 절단 과정 중, 특히 플라스틱을 절단할 때 절단 과정의 품질뿐만 아니라 운영자의 건강에도 영향을 미칠 수 있는 증기와 먼지가 생성됩니다. 따라서, 커터에는 홀에서 장치를 작동하는 작업자를 돌보는 것뿐만 아니라 장치를 환경 친화적으로 만드는 자동 증기 및 먼지 제거 시스템이 장착되어 있습니다.

프레스, 플라즈마 절단, 워터젯 또는 레이저 절단?

스탬핑 프레스는 재료 절단에 사용되는 우수한 솔루션으로, 매우 대량 생산의 경우 제품 제조의 가장 낮은 단위 비용을 제공합니다. 툴링에 추가 투자가 필요하지만, 성형이나 스레딩과 같은 다른 많은 공정을 수행할 가능성을 제공합니다. 전통적인 터릿 프레스는 구멍과 모든 형태를 절단할 수 있으며 매우 경제적이지만, 다시 말하지만 추가 툴링이 필요합니다. 그리고 펀칭 기계는 레이저 커터보다 효율성이 크게 낮지만, 스탬핑 프레스와 유사하게 제품 성형이 가능합니다.

두꺼운 재료 절단과 절단 부품 가장자리의 품질이 가장 중요하지 않은 응용 분야에 매우 적합한 또 다른 솔루션은 플라즈마 절단 시스템과 워터젯 절단 시스템입니다. 그러나 대부분의 열 절단 방법과 마찬가지로, 가공된 금속은 광범위한 열영향 영역을 가질 수 있습니다.

플라즈마 절단 시스템과 워터젯 시스템이 레이저 커터보다 훨씬 저렴하지만 훨씬 느리다는 점도 기억해야 합니다. 물론 여러 개의 헤드를 장착하고 스택으로 배열된 반제품을 절단하여 두 기계의 효율성을 높일 수 있지만, 이 접근 방식은 최종 제품의 품질을 크게 감소시킵니다.

레이저 커터는 가장 새롭고 가장 발전된 솔루션입니다. 높은 정밀도, 품질, 효율성, 신뢰성 및 유연성을 제공하기 때문에 수십 년 동안 산업에서 사용되던 오래된 기술을 계속해서 대체하고 있습니다.

왜 레이저 커터에 투자해야 하나요?

현재 자체 레이저 커터가 없는 회사는 일반적으로 그러한 능력을 가진 하나 이상의 하청업체에 작업을 외주합니다. 이 솔루션은 높은 위험을 수반하지 않으며, 주문 완료 시간이 어느 정도 유연성을 제공하는 한 꽤 잘 작동할 수 있습니다. 그럼에도 불구하고, 제조업체는 결국 자사가 레이저 절단을 직접 수행해야 하는지 고려해야 합니다. 이를 알아보려면 부품 레이저 절단에 대한 월별 청구서를 확인하면 됩니다. 헨리 포드가 말했듯이: "기계가 필요한데 구매하지 않으면, 결국 그 비용을 지불했지만 기계는 갖지 못하게 됩니다".

현재 시장은 레이저 커터 구매를 위한 많은 옵션을 제공합니다. 중고 장비 판매를 전문으로 하는 딜러나 원래 커터 제조업체 또는 그 대리점에서 구매할 수 있으며, 이들은 가장 현대적인 절단 장비와 리퍼비시된 기계를 제공합니다. 후자는 확실히 새 시스템의 매개변수를 가지지 않을 수 있지만, 여전히 유사한 마일리지를 가진 다른 장치보다 훨씬 더 잘 작동할 것입니다.

업계에서 인정받는 OEM 제조업체의 레이저 커터는 일반적으로 더 비싸지만, 다른 한편으로는 더 나은 매개변수와 더 높은 생산 품질과 신뢰성을 보장하는 장비를 제공한다는 점도 기억해야 합니다.

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파이버 레이저, CO2 또는 YAG?

산업용 레이저 시장은 세 가지 유형의 솔루션이 지배하고 있습니다: 오래된 YAG 레이저, 전통적인 CO2 레이저, 그리고 가장 새로운 파이버 레이저입니다.

YAG 레이저

YAG 레이저는 활성 매체가 네오디뮴(Nd:YAG) 또는 이트륨(Yt:YAG)이 내장된 YAG(이트륨-알루미늄-가넷) 단결정인 반도체 레이저입니다. 이러한 장치는 용접, 드릴링 및 금속, 코팅된 금속, 반도체 및 다양한 합금뿐만 아니라 플라스틱 및 세라믹 절단에 필요한 매우 높은 펄스 전력을 제공합니다. 또한 다양한 금속 및 플라스틱의 조각, 어닐링에 의한 마킹 또는 조각, 그리고 유리나 아크릴과 같은 투명한 재료에 대한 표면 아래 마킹을 수행하는 데 사용됩니다.

YAG 레이저는 광선을 가공 표면으로 전도하는 데 사용되는 물 스트림과 결합될 수 있습니다. 이 방법은 예를 들어 실리콘 웨이퍼를 절단하는 데 사용됩니다. 물 스트림은 오염물을 제거하고 가공된 재료를 냉각시킵니다. 이러한 기계의 단점은 가격뿐만 아니라 8,000시간에서 15,000시간의 짧은 수명을 가지고 있다는 것입니다.

CO2 레이저

CO2 레이저는 20년 이상 산업에서 대량으로 사용되어 왔습니다. 이는 CO2를 포함한 가스 혼합물로 채워진 공진기를 통해 전기 에너지를 전송하여 레이저 빔을 생성하는 가스 레이저입니다. 그런 다음 장치는 거울을 사용하여 빔을 집중시키고 재료 처리를 담당하는 헤드로 전송합니다. CO2 레이저는 매우 효율적이고 신뢰할 수 있으며, 긴 수명과 우수한 빔 품질을 제공합니다.

이 유형의 레이저는 목재나 종이(및 그 파생물), 플렉시글라스 및 기타 아크릴 플라스틱을 가공하는 데 가장 일반적으로 사용됩니다. 또한 가죽, 직물, 벽지 및 유사한 재료를 가공하는 데도 잘 작동합니다. 그리고 CO2 레이저 사용의 최상의 효과는 비금속 재료를 가공할 때 얻어지지만, 얇은 알루미늄 시트 및 기타 비철금속도 절단하고 가공할 수 있습니다.

파이버 레이저

파이버 레이저는 2008년경 시장에 등장했습니다. 이는 낮은 운영 비용뿐만 아니라 전통적인 CO2 및 YAG 레이저에 비해 더 높은 절단 속도와 신뢰성을 제공하는 장치입니다.

개발 초기 단계에서 파이버 기술은 높은 속도로 얇은 재료만 절단할 수 있었습니다. 그러나 더 강력한 레이저가 등장한 후, 파이버 레이저는 2cm 두께의 재료에 대해서도 그러한 처리 속도를 달성합니다. 결과적으로, 파이버 레이저의 인기는 더 높은 가격에도 불구하고 계속해서 증가하고 있습니다.

파이버 기술은 또한 새로운 가능성을 의미합니다. 파이버 커터는 CO2 레이저로는 매우 어려웠던 황동이나 구리와 같은 반사성 재료를 절단할 수 있습니다. 또한 유사한 소스 전력을 가진 CO2 레이저보다 100배 높은 에너지 밀도를 가진 빔을 생성하여 에너지 효율적이고 더 높은 처리 속도를 제공합니다.

파이버 레이저는 고출력 절단 및 용접부터 반도체 및 태양광 시스템 생산과 같은 더 적은 전력이 필요한 작업에 이르기까지 매우 다양한 산업 응용 분야에 완벽하게 적합한 정밀하고 효율적인 기계입니다. 이는 나노초 조각 기계에서 용접 및 절단을 위한 다중 킬로와트 시스템에 이르기까지 다양한 공정의 요구에 따라 구성할 수 있는 모듈식 및 확장 가능한 장치입니다.

파이버 레이저는 구현하고 작동하기 쉽습니다. 또한 일반적으로 전통적인 레이저보다 더 작고 가볍습니다. 그리고 CO2 레이저는 거울과 렌즈의 정밀한 설정이 필요하기 때문에 꽤 섬세하지만, 파이버 레이저는 광섬유 사용 덕분에 훨씬 더 내구성이 있습니다. 같은 이유로, 다양한 환경에서 작동할 수 있으며, 더 작은 파이버 커터는 광학 시스템을 재조정할 필요 없이 쉽게 이동할 수 있습니다.

파이버 레이저는 꽤 다재다능하며 전력에 따라 다양한 재료에 대한 다양한 처리 절차에서 탁월합니다. 금속 시트, 코일 시트, 튜브 및 프로파일의 절단 및 트리밍, 어닐링에 의한 금속 마킹, 금속 조각 및 플라스틱 마킹에서 뛰어난 성능을 발휘합니다. 금속 및 비금속, 심지어 유리, 목재 및 플라스틱도 가공할 수 있습니다. 얇은 재료 작업에 이상적입니다 - 20mm 이상의 재료의 경우, 6kW 이상의 전력을 가진 파이버 레이저에 투자해야 하지만, 불행히도 훨씬 더 비쌉니다.

위에서 우리는 현재 시장에서 사용 가능한 많은 재료 절단 기술을 소개했습니다. 올바른 솔루션의 선택은 회사의 생산 요구 사항과, 숨기지 말고 말하자면, 재정적 능력에 달려 있습니다. 그러나 우리는 파이버 레이저가 가장 다재다능하고, 정밀하며, 효율적이라고 믿기 때문에 파이버 레이저에 베팅하며, 그것의 도움으로 제조된 제품의 품질과 경쟁하기는 단순히 어렵다고 생각합니다.

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파이버 레이저 커터의 장점

파이버 레이저 커터는 기계 공구보다 훨씬 더 정밀하며, 또한 더 유연하고, 에너지 효율적이며, 더 적은 공간을 차지하고, 환경을 보호하는 데 도움이 됩니다. 또한 높은 효율성과 생산의 반복성을 제공하며, 레이저 절단 기술은 부품의 완벽하고 매끄러운 가장자리를 얻고 최종 가공 단계를 건너뛸 수 있게 합니다.

레이저는 일반적으로 기계 공구에 비해 둥근 형태와 복잡한 형태를 가공할 때 더 나은 성능을 발휘합니다, 그리고 추가적으로:

• 절단 과정은 비접촉식이고 빠르며, 레이저 빔의 초박형 초점점은 열영향 영역과 가공된 세부 사항의 왜곡이 매우 작고, 그 가장자리가 매끄럽고 깨끗하다는 것을 의미합니다.

• 레이저 커터의 큰 장점은 그 속도입니다. 레이저는 한 번의 패스로 두꺼운 재료를 절단할 수 있는 반면, 다른 기계 공구는 여러 번의 패스가 필요할 수 있습니다.

• 레이저 절단 기술은 또한 더 적은 소모품과 예비 부품을 의미하며, 이는 광섬유를 사용하여 레이저 빔을 절단 헤드로 전송하는 파이버 커터에서 특히 두드러집니다. 이는 또한 파이버 레이저 커터의 경우, 다양한 유형의 절단을 가능하게 하는 다양한 도구와 팁을 가지고 교체할 필요가 없다는 것을 의미합니다. 더 적은 예비 부품은 또한 더 낮은 유지 보수 및 서비스 비용을 의미합니다. 특히 파이버 레이저에서는 광섬유를 통한 빔 가이드가 많은 움직이는 부품을 제거했기 때문입니다.

• 절단, 다이 커팅, 마킹 및 조각, 그리고 재료 공급 및 부품 수집은 대부분 자동화되어 있어 생산에 대한 높은 수준의 제어를 보장하고 효율성을 높입니다.

• 레이저 커터의 큰 장점은 파이버 레이저의 경우 최대 30%에 달하는 에너지 효율성입니다. 이는 이러한 장치가 전체 부하에서 작업할 때 더 적은 에너지를 소비하고, 상당한 절약을 제공하며 환경을 보호하는 데 도움이 된다는 것을 의미합니다.

레이저 커터를 사용하여 가공되는 재료

레이저 커터를 사용하면 스테인리스 스틸, 탄소강, 연강, 금, 은, 티타늄 및 티타늄 합금, 니켈 합금, 아연도금 시트 메탈, 구리, 알루미늄, 금속 합금 등과 같은 대부분의 금속 재료뿐만 아니라 세라믹 재료, 플라스틱, 직물, 목재, 심지어 종이도 가공할 수 있습니다. 절단되는 재료의 유형과 두께는 사용되는 레이저 전력과 장비에 따라 달라집니다.

• 스테인리스 스틸 은 다양한 산업 분야의 제조업체가 가장 일반적으로 사용하고 가공하는 재료입니다. 또한 파이버 레이저로 절단되는 가장 인기 있는 재료입니다.

• 탄소강 - 레이저로 절단되거나 레이저로 절단된 탄소강 시트의 두께는 25mm 이상일 수 있습니다. 25mm보다 두꺼운 강철의 경우, 6kW 이상의 전력을 가진 파이버 레이저를 사용해야 합니다.

• 알루미늄 및 알루미늄 합금, 구리 및 황동 은 높은 반사 계수와 열 전도성을 가진 재료입니다. 구리와 황동은 이전 유형의 레이저로는 절단할 수 없었습니다. 그러나 파이버 레이저는 이들을 완벽하게 처리하여 합금 유형과 레이저 전력에 따라 15mm 이상의 두께를 가진 알루미늄, 구리 및 황동으로 만든 얇은 시트와 더 두꺼운 시트 및 부품을 모두 절단할 수 있습니다.

레이저 커터의 응용 분야

레이저 커터는 항공우주, 자동차, 위생, 전자와 같은 자동화된 연속 생산 및 산업에 널리 사용됩니다. 또한 예를 들어 보석, 장식 요소, 부품 생산이나 광고 또는 피트니스 산업에서 금속 제품 생산에도 사용됩니다. 레이저 커터는 농업 기계 산업에서 예를 들어 금속 시트 및 코일 시트의 절단, 다이 커팅, 마킹 및 조각에 널리 사용됩니다. 레이저 커터는 이 산업 분야에서 실제로 큰 인기를 끌고 있습니다. 특히 전통적으로 사용되던 펀칭 기계가 많은 유형의 펀치를 사용하도록 강제하기 때문에 제품의 변경 도입을 크게 제한하기 때문입니다.

레이저 커터는 파이프와 프로파일을 빠르고 정확하게 절단하고, 그 안에 적절한 형태의 구멍을 절단하는 데 탁월합니다. 또한 레이저 기술로 만든 부품의 가장자리는 매우 높은 품질을 가지며 추가 가공이 필요하지 않습니다.

커터는 또한 가구 산업에서도 사용됩니다. 예를 들어 캐비닛(배전함, 금속 문서 캐비닛), 후드 또는 금속 작업대 생산에 사용됩니다. 이들의 생산은 반복성, 정밀도, 완벽한 마감, 그리고 가장 중요하게는 높은 효율성을 요구합니다.

자동차 산업의 생산은 높은 수준의 복잡성을 가진 반복적인 요소의 짧은 시리즈를 의미하며, 이는 높은 품질 요구 사항, 빠른 생산 재설정 및 각 세부 사항을 표시해야 하는 필요성을 가집니다.

레이저 커터는 또한 CAD/CAM 프로그램에서 준비된 디자인을 기반으로 특별하고 때로는 독특한 형태의 제품을 절단하고 다이 커팅할 수 있습니다.

올바른 레이저 절단 기계를 선택하는 방법?

레이저 커터를 선택할 때, 현재와 미래의 요구 사항을 신중하게 고려해야 합니다. 즉, 가공되는 구성 요소의 유형과 두께, 그리고 재료 가공 유형(절단/다이 커팅, 마킹/조각)을 결정하고 그에 따라 장비를 선택해야 합니다. 아래에 레이저 절단 장치를 선택할 때 고려할 가치가 있는 중요한 기준을 준비했습니다:

• 가공되는 재료 - 여기서는 가공되는 재료의 크기, 두께 및 특성을 고려해야 합니다. 이는 레이저 전력과 커터 테이블의 크기를 적절하게 선택할 수 있게 해줍니다. 재료의 유형도 고려해야 합니다 - 금속 시트 공급을 위한 타워나 파이프 및 프로파일 로딩 및 위치 지정 시스템을 갖춘 레이저 커터가 시장에서 제공됩니다.

• 레이저 전력 - 레이저 커터의 가장 중요한 매개변수 중 하나는 전력입니다. 이는 절단되는 재료의 두께와 절단 속도 자체에 직접적으로 관련되기 때문입니다.

• 소프트웨어 - 대부분의 레이저 커터는 자체 OEM 시스템을 갖추고 있으며 인기 있는 CAD/CAM 프로그램과 완벽하게 작동합니다. 그러나 이 소프트웨어가 제공하는 기능과 회사에서 이미 사용 중인 시스템과 통합될 수 있는지 알아볼 필요가 있습니다.

• 판매 후 서비스 - 판매 후 서비스는 기계의 설치, 시운전, 사용, 수리 및 유지 보수를 포함해야 합니다. 보증 기간에도 주의를 기울여야 합니다. 그리고 현대적인 파이버 레이저는 기본적으로 유지 보수가 필요하지 않지만, 모든 장치와 마찬가지로 고장날 수 있습니다. 그리고 모든 고장은 불필요한 가동 중지 시간과 손실을 의미합니다. 따라서 레이저 커터를 선택할 때 서비스 관리에 주의를 기울이는 것이 좋습니다. 더욱이 이는 기술적으로 발전된 장치이며 서비스 직원의 적절한 기술이 필요합니다.

레이저 커터는 다양한 산업 분야를 휩쓸고 있으며, 점점 더 많은 새로운 제품 생산에서 그 유용성을 증명하고 있습니다. 그리고 이는 꽤 비싼 장치이지만, 작업을 시작하는 순간 상황이 급격히 변화합니다. 왜냐하면 레이저 커터로 절단하는 실제 비용은 꽤 낮기 때문입니다. 특히 그들이 제공하는 정밀도, 유연성 및 높은 생산 효율성을 고려하면 더욱 그렇습니다.